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一、項目背景

江西恒力電池科技有限公司成立于2006，主營業(yè)務為蓄電池及其配件的生產、銷售及產品進出口等，現(xiàn)有員工600多人，年生產能力達200萬KVAh。 公司產品主要有固定型閥控密封式鉛酸蓄電池、小型閥控密封式鉛酸蓄電池、電動助力車用密封鉛酸蓄電池、膠體電池、摩托車用鉛酸蓄電池等幾大類型，被廣泛應用于通信、電信、不間斷電源（UPS）、應急照明、汽車船舶、電動車、金融系統(tǒng)、太陽能系統(tǒng)、警報系統(tǒng)等行業(yè)。公司及產品先后取得了出口產品質量許可證、ISO9001質量管理體系認證、UL認證、CE認證、泰爾認證、CTL認證、金太陽認證等，并通過了國家蓄電池監(jiān)測中心、電力工業(yè)部、工信部、DOT等多家機構的監(jiān)測。

二、供應商存在的問題點

1、制造系統(tǒng)方面

1）生產現(xiàn)場物料未建立科學的拉動系統(tǒng)

2）生產現(xiàn)場工作平衡不好，瓶頸效應明顯

3）生產現(xiàn)場為單件流設計，但員工操作未實現(xiàn)

4）員工、班組長的培訓欠缺

5）設備維護、工具/工裝的維護不到位

2、質量系統(tǒng)方面

1）外購件質量問題監(jiān)控

2）質量人員、車間管理人員培訓有待提高

3）質量問題解決過程長

4）產品的返修標準不明確

3、運行機制方面

1）生產與質量的日報未能有效結合

2）問題反饋、預警、升級、運行機制不完善

三、改善前準備工作

1、開展基礎數據收集工作

1）外部質量數據分析

2）內部質量數據

3）生產數據

2、改進方案及改進目標

對供應商數據進行分析后，對現(xiàn)場問題進行評估，通過評估，確定問題點，從而確定改進方案及改進目標。

四、改善工作開展

1、制造系統(tǒng)改進

1）生產車間搬遷布局規(guī)劃工

2）物料包裝標準化、線旁料架標準化、降低半成品、成本品庫存

3）拉動生產，改進生產方式，提升生產效率

2、質量系統(tǒng)改進

1）標準化工作、TPM及防錯工作的開展

2）CARE檢查線完善、培訓、實施檢查

3）問題快速反應和完善

4）規(guī)劃車間的可疑物料處理

5）建立并完善來料監(jiān)控機制

3、運營機制改進

1）建立生產/質量運行監(jiān)控機制

2）建立問題快速響應跟蹤機制

3）建立質量問題管理跟蹤機制

五、為其供應商創(chuàng)造的價值

通過幾個月的提升與輔導，供應商在生產、質量等方面的數據都得到了很大的提升：

1、效率提升：生產方式改進后，生產效率由原來的74%提升至86.2%；

2、生產時間減少：員工的工作時間由10h/d縮短到8h/d,并且還有持續(xù)提升的空間；

3、庫存減低：通過建立拉動系統(tǒng)，半成品庫存實現(xiàn)了生產拉動，成品庫存由3d降到了1d，降低了成本、半成品的資金占有率；

4、現(xiàn)場質量問題呈下降趨勢；

5、客戶生產停線：連續(xù)3個月沒有停線；

6、來料監(jiān)控：逐步建立來料質量問題數據庫，對來料質量進行統(tǒng)計分析，完善檢察清單，監(jiān)控來料質量；

7、生產FTQ由97.0%提升至99.8%；

通過質量監(jiān)控等提升工作使客戶端的供貨量大幅提升，客戶抱怨減少，內部生產損失減低；通過多樣化的培訓，將經營管理的理念融入了員工的日常工作中，使員工的精神面貌得以改變，為企業(yè)的后續(xù)發(fā)展提供了持續(xù)的動力。